A quantidade de resíduos produzidos porPasta de revestimento de fundiçãoapós o vazamento depende principalmente da qualidade do produto, tipo de fórmula, taxa de adição e compatibilidade do processo. Os produtos convencionais qualificados disponíveis no setor adotam um design com baixo-resíduo. Sob condições de trabalho padrão, o volume de resíduos permanece extremamente baixo e não causará furos de escória ou defeitos de inclusão de escória nas peças fundidas. Resíduos excessivos só surgem quando produtos de qualidade inferior são usados ou procedimentos operacionais não-padrão. No geral, esses ligantes atendem aos requisitos do processo para fundição de precisão e produção em massa.
Do ponto de vista das categorias de produtos, os ligantes inorgânicos produzem menos resíduos. Sol de sílica, fosfato, vidro solúvel e outros ligantes inorgânicos apresentam composições simples e de alta-pureza, sem impurezas orgânicas combustíveis. Eles não queimam nem carbonizam durante o vazamento em altas-temperaturas e apenas formam vestígios de cinzas inorgânicas após a sinterização junto com os revestimentos. Essa cinza adere às superfícies de areia de moldagem residual e pode ser removida junto com a areia de moldagem durante a agitação, quase não formando resíduos aderidos às peças fundidas. Por esse motivo, os aglutinantes inorgânicos são preferidos para fundição-de alta precisão. Aglutinantes de polímeros orgânicos, como resina fenólica modificada e aglutinantes acrílicos, entrarão em combustão total e se decomporão em substâncias gasosas, incluindo dióxido de carbono e vapor de água sob altas temperaturas, deixando apenas vestígios de impurezas minerais com volume de resíduo insignificante.
O excesso de resíduos origina-se principalmente de produtos de qualidade inferior e operação irregular. Aglutinantes baratos de baixo-grau incorporam grandes quantidades de cargas inertes, como carbonato de cálcio e pó de talco, juntamente com monômeros não purificados, cola residual e contaminantes. Esses componentes não podem se decompor em altas temperaturas e acumulam cinzas sólidas e escórias de carbono após o vazamento. Enquanto isso, os operadores adicionam cegamente um excesso de aglutinante de revestimento de fundição para melhorar a adesão do revestimento, resultando em excesso de componentes orgânicos e inertes no sistema de revestimento. As substâncias excedentes não podem reagir totalmente sob altas temperaturas, agregar-se para formar resíduos, flutuar na superfície do metal fundido e formar inclusões de escória e buracos de escória após a solidificação.
Além disso, proporções incompatíveis e cura incompleta também aumentam a produção de resíduos. A baixa compatibilidade entre o aglutinante de revestimento de fundição e os agentes de suspensão de revestimento, antiespumantes ou pó refratário causa aglomeração e sedimentação. Após a escovação ocorre acúmulo parcial de componentes no revestimento, gerando resíduos abundantes nas zonas acumuladas durante o vazamento. Revestimentos com cura incompleta retêm internamente monômeros ligantes que não reagiram. Esses monômeros se decompõem rapidamente quando aquecidos durante o vazamento e formam facilmente resíduos floculentos que aderem às cavidades internas e às superfícies das peças fundidas, aumentando a carga de trabalho de limpeza.
Em processos padronizados, selecionar aglutinante de revestimento de fundição de alta pureza-industrial-de grau industrial, seguir rigorosamente as proporções de adição prescritas, misturar bem os materiais e garantir que a cura completa do revestimento quase não produzirá resíduos visíveis após o vazamento. Apenas vestígios de cinzas removíveis permanecem nas superfícies de areia residual e não afetam a qualidade da fundição. Comparado com agentes de cura de areia de resina e aditivos de riser entre matérias-primas e materiais auxiliares de fundição, o aglutinante para revestimento de fundição gera muito menos resíduos e não é classificado como um material de alto risco de-resíduos-.
